陰極電泳涂裝常見的漆膜弊病及防治方法

序號

問 題

原 因

防法方法

1

膜厚不足

固體份低

電壓低

溫度低

電導率低

陽極不連接或陽極損耗

工作周圍循環不良

前處理不干凈

磷化膜過厚

提高槽液固體份

提高電壓

提高溫度

減少超濾液損耗

重新連接或更換陽極

通常因泵、過濾器及噴嘴阻塞而致

加強前處理

注意控制磷化膜厚度

2

膜過厚

固體份高

溫度高

電導率高

電壓高

降低固體份

降低槽液溫度

提高超濾液的排放量

降低電壓

3

泳透力低

電壓低

固體份低

攪拌不足

顏基比過低

升高電壓

補加漆

加強槽液攪拌

提高顏基比

4

縮孔(凹坑)

污染

檢查在零件上及系統周圍有無潤滑油脂及油噴片及噴塑

5

針孔

固體份太底

電壓太高

槽液PH值太低

槽液電導太高

后處理水洗時間過長或噴射力過大或呈酸性

槽液溫度低

提高固體份

降低電壓

調整PH值

排放超濾液

調整清洗時間或降低噴射壓力

提高溫度

6

漆膜桔皮

溶劑含量偏低

漆膜太厚

電導太高

補加助溶劑

調整工作參數降低厚度

超濾

7

漆膜失光或光澤不勻

涂料污染

后處理水沖洗中含礦物質太多呈酸性

顏基比偏高

PH值偏低

檢查涂料

檢查后處理水質量或更換純水

加入樹脂，達到設定標準

調整PH值

8

水跡（水痕）

水洗不良或水質差

水累積于低陷處

烘烤溫度上升太快(水滴未干前已沸騰)

加強水洗或更換純水

調整工件位置和方向

檢查爐溫，確保預烘，進爐前用熱風或壓縮空氣吹干水滴

9

“L”效應

涂料顏基比過高

漆液循環量不夠

電泳時間過分長

漆液含機械雜質

工件位置不正確

加樹脂降低顏基比

加大槽液循環量

縮短電泳時間

加強過濾

調整工件位置

10

表面粗糙

槽液電導偏高

槽液更新周期太長，槽液老化或存放時間過長

顏基比偏高

磷化膜過厚或粗糙

電泳底材不良，后處理水不干凈，呈堿性

超濾并排出超濾液

加快電泳漆更新速度

降低顏基比

調整磷化液

提高底材質量，加強后處理水質量

11

顆粒

槽液含機械雜質

溶劑含量偏低

PH值偏高

顏填料絮凝

烘干設備內不干凈

磷化質量不好

電泳前處理及后處理水呈堿性

檢查過濾系統，加強過濾

補加溶劑

補加中和劑

加強攪拌

清理設備

調整磷化液

保證清洗水質量

12

光澤太高

烘烤溫度太低或烘烤時間太短

顏基比失調

加強烘干

補加顏基比高的漆料

13

漆膜“花臉”

磷化膜不完整

漆膜濕膜有缺陷，導致基材質銹

漆膜太薄

PH值過低，后沖洗水酸性太高

調整磷化液

通過調整施工參數，提高漆膜厚度

提高膜厚

調整PH值，保證后沖洗水質量

14

“擊穿”脫漆

陰陽面積比失調

電壓過高

極間距離太小

陽極液電導太高

槽液電導異常

工件局部夾帶電解質

槽液溫度太高

PH值過低

固體份過低

溶劑過多

調整陰陽面積比

降低電壓

增大極間距

降低陽極液電導

排放超濾液

加強前道水洗

降低槽液溫度

調整PH值

調整固體份

超濾過多溶劑

15

漆膜表面呈淚滴水跡狀

后處理水洗用水混濁，雜質多

電泳水洗后到烘室時間太短

溫度太高

電泳槽表面張力過大

加強后道水洗

調整烘室口溫度

降低預烘溫度

改善漆液表面張力

16

漆膜機械性能，附著力差

電泳前工件表面溫度高

磷化膜不均勻

電泳漆PH值過高

磷化膜后處理不好

調整電泳前工件表面溫度

提高磷化膜質量

補加中和劑

改善磷化膜后處理

17

漆膜防腐蝕性能差

磷化膜不均勻

磷化后處理不好

電泳漆液中雜質離子過多

電泳清洗水質不干凈

提高磷化膜質量

改善磷化后處理

過濾漆液，清除雜質離子

用干凈水進行水洗