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電泳涂裝生產線中水清洗工序的功能及其控制要點脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。水洗工序的實質是用水稀釋、置換的原理洗掉被涂物上附著的處理液，水洗效果（被涂物洗后的清潔度）與水洗次數、水洗方式、水洗用水的污染度、自來水和純水的水質、瀝水時間等工藝參數有關。多次水清洗是提高洗效果的關鍵因素，一般達到工藝要求的洗凈度，需水洗2?4次。每次水洗要達到稀釋10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下）。每道水洗的時間不是關鍵的工藝參數，在大量生產的流水線上噴射水洗一般為20?30s，浸式水洗為浸入即出。每道水洗時間長了，提高清洗效果不大，而且會增加運轉費用，不經濟。工序間的瀝水液時間應達到不僅沒有水流，而要幾乎無滴水的程度。一般為30s左右，最長不超過lmin

電泳生產線中磷化處理工序的功能及其控制要點對磷化膜的成膜反應機理而言，在實際生產中槽液的濃度平衡非常重要。應嚴格控制總酸度、游離酸、酸比、溫度、處理時間、促進劑的濃度等磷化工藝參數。(1)   總酸度總酸度低了，磷化膜生成反應所需要的游離的磷酸鋅量不足，而不能充分生成磷化膜（結晶）。反之，總酸度過高，生成磷化膜的藥品消耗量過大，沉渣發生量增多，且附著在磷化膜面上而形成缺陷?？刂瓶偹岫鹊囊饬x是將磷化膜中成膜離子濃度保持在必要的范圍內?？偹岫纫蛳亩陆?，則補加濃縮磷化液來提尚。(2)   游離酸度（H+濃度）游離酸度過高、過低均會對磷化產生不良影響。過高不能成膜，易出現黃銹；過低磷化液的穩定性受影響，生成額外的沉渣?？刂朴坞x

表面調整工序的功能及其控制要點脫脂后磷化前的表面調整是生成磷化膜結晶的重要工序。它改變金屬表面的微觀狀態，促使磷化過程中形成結晶細小、均勻、致密的磷化膜。尤其是經酸洗或高溫強堿清洗過的金屬表面和浸式低溫低鋅薄膜磷化場合，特別需要進行表面調整。表面調整液的主要成分是鈦鹽（鈦膠體）和磷酸鈉，微堿性的膠體溶液。由于膠體微粒表面能很高，對金屬表面有極強的吸附作用，在被處理表面形成數量極多的晶核時，磷化初期就在晶核周圍快速形成均勻的磷酸鹽結晶，限制了大晶體的生長，促使磷化膜細化和致密，且提高了成膜性，縮短了磷化時間，降低膜厚，同時也能消除金屬表面狀態的差異對磷化質量的影響。表面調整工序的控制管理要點如下。(1)   有效鈦濃度：l0ppm以上（即lkg水溶液中含

脫脂工序的功能及其控制要點脫脂質量的好壞主要取決于脫脂溫度、脫脂時間、機械作用和脫脂劑質量四個因素。1.脫脂溫度一般來說，溫度越高、脫脂效果越好。溫度高使油污的黏度降低，加速皂化等化學反應和表面活性劑的浸潤、乳化、分散等作用。但不是所有場合都是溫度越高越好，各種脫脂劑都有其合適的溫度范圍，過高的溫度會使某些脫脂液中的表面活性劑析出聚集，附著在被清洗的表面上，造成磷化膜發花不均。2-脫脂時間必須保證有足夠的脫脂時間，噴射方式的脫脂時間一般為1?3min，浸漬方式脫脂時間一般為3?5min，視油污的種類和多少而定。油污多需增長脫脂液與油污的接觸時間。但在高速流水作業線上，往往不允許脫脂時間太長。在車身前處理線上采用如表3-3所示的脫脂工藝，先用熱水沖洗lmin，預脫脂噴洗lmin，再用

涂裝前處理工藝涂裝前處理的功能：一是清除掉被涂面的一切污物，獲得涂裝所需的潔凈表面；二是按需要使潔凈的金屬表面經化學處理獲得一薄層轉化膜（如磷化膜，鈍化膜等），以提高涂層的附著力和耐腐蝕性。電泳涂裝前一般都采用磷化處理工藝。耐蝕性要求低的室內用金屬制品，電泳涂裝前一般采用鐵鹽磷化處理工藝；耐蝕性要求高的室外用金屬制品，電泳涂裝前一般采用鋅鹽磷化處理工藝。涂裝前處理方式有噴淋（spray)方式和浸漬（dip)方式，不同的處理方式對清洗效率、磷化膜的組成及結晶形狀，甚至對與電泳涂膜配套后的附著力和耐腐蝕性都有較大的影響。浸漬處理方式所得磷化膜的磷酸二鋅鐵含量高、致密，因而其耐蝕性、涂膜附著力優良。噴射處理方式所得磷化膜的磷酸鋅含有率高，結晶成針狀且粗（見圖3-1),因

電泳前化學處理包括黑色金屬的磷化處理和有色金屬的鉻酸鹽化處理，下面主要介紹鐵、鋁等工件的磷化處理。常用磷化處理工藝有：(1)對于無銹蝕金屬工件   ，①除油脂—水洗—磷化—水洗4   (鈍化—水洗）干燥或直接電泳；②除油脂—水洗—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。(2)對于有銹蝕金屬工件①除油脂—水洗—酸洗除誘—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳；②除油除銹“二合一”—水洗—（中和）—表面調整—磷化—水洗—（鈍化—水洗）干燥或直接電泳。(3)鋁件常規涂裝前處理工藝①上件—除油脫脂—水洗一堿蝕—水洗—（硝酸出光—水洗）->化學氧化磷化—水洗一烘干

鈍化鈍化的目的是封閉磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蝕性，特別是提高漆膜的整體附著力和耐腐蝕性。這對采用陰極電泳涂裝的磷化處理非常重要，特別是對一些磷化質量不高和“P比”較低的磷化處理，鈍化可使防腐蝕性能提高10%?30%。鈍化包括鉻酸鹽鈍化和無鉻鈍化（鋯鹽類、植酸類等）。無鉻鈍化遠不如鉻酸鹽鈍化好。目前有一些用堿性無機鹽型鈍化（大部分含磷酸鹽、碳酸鹽、亞硝酸鹽等），這些物質嚴重損害漆膜的長期附著力和耐蝕性。上述工藝過程，隨被處理產品的形狀、產量及磷化膜的用途不同，可以有選擇地刪減。產品質量要求高（涂陰極電泳涂料）、產量大的涂裝前處理推薦采用全過程，但由于鈍化處理會帶來嚴重的環境污染，現在采用鈍化工藝的很少。防護型或耐磨、拉延等用途的磷化可省略去離子水洗，隨后進行電泳涂漆

表面調整表面調整的目的是促使磷化，形成晶粒細致、密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調整劑主要有兩類，一種是酸性表調劑，如草酸，另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼有除輕銹(工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調整工序和選用哪一種表調劑都是由工藝與磷化膜的要求決定的。一般原則是：涂裝前打底磷化、快速低溫磷化需要表調。如果工件在進人磷化槽時已經二次生銹，最好采用酸性表調。

中和中和的目的是中和掉工件上的殘酸，使清洗更加干凈，根據工件形狀、輸送方式、工房間距離等實際情況，選擇采用中和或不采用中和工序。中和大部分是使用低濃度的純堿或燒堿水溶液，濃度一般在2%以下。

前處理除銹工藝主要有化學除銹和機械除銹兩種方法。1.化學除銹   酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45°C，使用濃度10%?45%，還應$入適量的酸霧抑制劑。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在一中溫使用，溫度50?80°C，使用濃度10%?25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物(鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有cr、SO?—殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%?40%,處理溫度