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超聲波清洗機的設計超聲波清洗機功率設計功率設計主要考慮以下兩個因素：（1）洗槽液面深度當清洗槽液面深度在40cm以下，超聲波振子安裝在槽的底面，超聲波功率可采用面積功率密度參數設計，常規28-50KHz范圍的清洗機，參數范圍0.2-1.0W/cm2。對于液面深度較深（如：40-100cm）的清洗機，按體積功率密度參數設計，參數范圍10-30W/L。清洗槽底面和側面都要安裝振子。（2）使用的清洗劑類型對溶解能力強、易揮發的清洗劑，比如：使用氣相型清洗機用二氯甲烷溶劑的，參數可定低一些，取0.2W/cm2；對使用水基清洗劑的，參數可定高一些0.4-0.6W/cm2。你好！超聲波清洗機的功率是0.5W/平方厘米。超聲功率是根據換能器計算的，我們換能器的功率通常是50

超聲波清洗機的工藝設計一臺洗凈設備的設計要考慮外觀美觀，內部系統的合理設置。外觀設計時主要應考慮到清洗槽內部及外部尺寸的比例協調問題和外露元件的位置設計合理性問題。內部各系統的工藝設計，主要涉及：控制系統（加熱、泵等）、超聲波振子出線、排水及循環過濾系統、控制面板位置和布線方式等。原則上超聲波發生器與控制系統不要放在一起或同一控制柜內。因為它們各自都會產生一定的感應靜電電場。一般從便于調試和將來維護、維修角度出發，控制系統內藏在清洗機的側面；超聲波發生器外露放置；排水及循環過濾系統在設備后側內藏。這樣，設計的設備外觀整體性強，美觀，而且設備從安全和技術角度都很合理。如果控制系統及超聲波發生器等都內藏一起，看起來也很美觀，但維護、維修時會非常不便，往往還會造成電氣方面的隱患。

超聲波清洗機的工藝設計一臺洗凈設備的設計要考慮外觀美觀，內部系統的合理設置。外觀設計時主要應考慮到清洗槽內部及外部尺寸的比例協調問題和外露元件的位置設計合理性問題。內部各系統的工藝設計，主要涉及：控制系統（加熱、泵等）、超聲波振子出線、排水及循環過濾系統、控制面板位置和布線方式等。原則上超聲波發生器與控制系統不要放在一起或同一控制柜內。因為它們各自都會產生一定的感應靜電電場。一般從便于調試和將來維護、維修角度出發，控制系統內藏在清洗機的側面；超聲波發生器外露放置；排水及循環過濾系統在設備后側內藏。這樣，設計的設備外觀整體性強，美觀，而且設備從安全和技術角度都很合理。如果控制系統及超聲波發生器等都內藏一起，看起來也很美觀，但維護、維修時會非常不便，往往還會造成電氣方面的隱患。.

洗凈設備的核心部分就是超聲波清洗機，主要由超聲波清洗槽、超聲波發生器及超聲波振子三部分構成。清洗槽是清洗物的洗凈場所，槽內安裝有超聲波振子，清洗作業時加入清洗劑；超聲波發生器是輸出超聲波的電源；超聲波振子是通過超聲波發生器供給電源產生高頻振動的元件。工業用超聲波設備常見構造主要有下列三種型式：（1）直接安裝振子型振子直接安裝在清洗槽底板（根據洗凈用途的不同也可在清洗槽側面安裝）的超聲波清洗機為直接安裝振子型清洗機，結構示意圖見圖1。這種類型的清洗機構造簡單；但當有一些振子發生故障時，維修、更換作業非常麻煩，尤其是對大型的設備。所以，一般只有小功率的桌上型設備才應用此種方式安裝振子。（2）投入式振子盒型將超聲波振子安裝在不銹鋼盒內，然后將其焊接封閉，再安裝在清洗槽上（根據洗凈目的可

超聲波清洗的主要參數：頻率：≥20KHz清洗介質：采用超聲波清洗，一般兩類清洗劑：化學溶劑、水基清洗劑等。清洗介質的化學作用，可以加速超聲波清洗效果，超聲波清洗是物理作用，兩種作用相結合，以對物件進行充分、徹底的清洗。功率密度：功率密度=發射功率（W）/發射面積（cm2）通?！?.3W/cm2，超聲波的功率密度越高，空化效果越強，速度越快，清洗效果越好。但對于精密的、表面光潔度甚高的物件，采用長時間的高功率密度清洗會對物件表面產生“空化”腐蝕。超聲波頻率：超聲波頻率越低，在液體中產生的空化越容易，產生的力度大，作用也越強，適用于工件（粗、臟）初洗。頻率高則超聲波方向性強，適用于精細的物件清洗。清洗溫度：一般來說，超聲波在30℃-40℃時的空化效果最好。清洗劑則溫度越高，作用越顯著。通常實際

前處理設計時需要注意五點在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。.1工序間隔時間各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何

工藝流程根據工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。完全無銹工件預脫脂——脫脂——水清洗——表調——磷化——水清洗——烘干（電泳底漆時可不干燥，直接進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調劑加到脫脂槽內，減少一道表調工序。一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗——烘干（或直接電泳）。這套工藝是國內應用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果采用中溫磷化，還可省掉表調工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。重油污、銹蝕、氧化皮類工件預脫脂——水清洗——脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調——磷化——水清洗

磷化處理時間處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理藥劑使用說明書的處理時間要求。

磷化處理溫度從節省能源、改善勞動環境、降低生產成本、化學反應速度、處理時間和生產速度要求出發，在生產應用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。工件除有液態油污外，還有少量固態油脂，在低溫下，固態油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受限制；允許采用鹽酸酸洗等情況。表面調整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，

工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。1.1全浸泡方式將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對