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研磨的基本原理用研具和研磨劑從工件表面磨掉一層極薄的金屬，這種表面加工的方法叫研磨。磨粒通過研具對工件進行微量切削，這種微量切削包含著物理和化學的綜合作用。研磨時預先把磨料涂在研具或工件的表面上,在受到工件或研具的壓力后，研磨料的微小細料被嵌入研具面上，這些微細磨粒象無數刀刃在研具表面構成了一種半固定或浮動的多刃基體，當、研具與工件作相對運動時，磨料在工件和研具之間作滑動，滾動，對工件產生微量的切削。用氧化鉻，硬脂酸等化學研磨劑進行研磨時，當與空氣接觖后，很快在工件表面形成一層氧化膜，其中鋼、鐵成膜時間只要0.05秒，鉛約需0.04秒，氧化膜本身很容易被磨掉，在研磨的過程中，氧化膜又迅速地形成(，又不斷地被破壞，經過多次的反復，工件表面就很快得到較高的精度和光潔度。

引起鈑金板料變形的原因有哪些一般來說，引起板料變形有以下幾個原因：1.板料受到外力影響發生材料局部凸起。2.板料本身內應力引起的翹曲。3.板料氧割以后，材料局部翹曲發生變形。

槽鋼的規格表示方法槽鋼是一種截面為凹槽形的長條形鋼材，槽鋼的規格一般表示為腰高*腿寬*腰厚，比如140*58*6的槽鋼，就是表示腰高為140mm，腿寬為58mm，腰厚為6mm的槽鋼，或是稱為14#槽鋼，如果腰高相同的槽鋼有幾種不同的腿寬和腰厚，一般是需要在型號的右邊加上a,b,c來加以區分的，比如25a#，25h#等等，槽鋼還分為普通槽鋼和輕型槽鋼，熱軋普通槽鋼的規格為5￥-40#等20種。槽鋼主要是用于建筑結構，車輛制造和其他的一些工業結構中，槽鋼一般會與工字鋼配合來使用。槽鋼的規格型號重量表以上就是一些關于槽鋼的知識，有需要的可以了解一下。

滾齒是什么滾齒加工是在滾齒機上利用齒輪滾刀加工齒輪輪齒的工藝方法。齒輪滾刀的形狀是要求法向模數的模數螺紋，在垂直于蠔旋槽方向切出溝槽并進行刀具的有關要求加工而形成切削刃，該切削刃近似于齒條齒形。滾齒時，滾刀的旋轉為主運動，由于滾刀的旋轉，其法向的“齒條”在法平面內作平移運動。工件安裝在工作臺上，根據被加工工件的齒數和齒輪滾刀的頭數.通過主運動及計算好的掛輪組成傳動鏈,使工作臺旋轉，以保證正確的強制性的嚙合關系，所以輪齒成形依據的是齒條、齒輪嚙合傳動原理，我們也可理解為蝶旋齒輪與正齒輪或斜齒輪的嚙合）.滾刀的垂直進給運動是為了使滾刀切過整個齒寬。由于滾刀的螺旋升角的存在，在滾刀安裝過程中，必須使刀具螺旋的切向與被加工齒輪的齒向一致才能符合加工要求。滾齒是加工外圓柱齒輪的常用方法，滾齒自動化程度

齒輪是一種常見的機械結構，齒輪在制造中有許多的加工環節，比如銑齒,什么是銑齒，下面我們一起來了解一下吧。銑齒加工的原理銑齒是齒輪制造中的一環，銑齒一般是在銑床上利用具有漸開線形刀刃的成形模數盤銑刀或指狀銑刀，將齒榷加工出來。每銑完齒輪的一個齒梢后，分度機構由手工分度轉過一齒，再銑出另一個齒槽，如此循環,直到全部銑完結束。銑齒加工具有下列特點：1.銑齒設備簡便，刀具成本低。2.銑齒—般情況下生產率比較低，這是因為每切一齒都有切人、切出、退刀和手工分度等輔助時間。3.銑齒的加工精度比較低，這是由于銑削同一模數而不同齒數齒輪所用的銑刀，一般只有8把，有時候也會有15把及26把銑刀,每把銑刀都有它規定的銑齒范圍,銑刀刀刃的漸開線形狀只與該號刀從所加工的齒數范圍內的最少齒數齒麻的漸開線一致，對于其它齒

鈦金屬的特性是什么鈦金屬呈現銀白色，鈦具有強度高、不銹而且很輕的優點。鈦的密度為4.5,約為鐵的一半，強度大體與鋼相同，為30?50公斤/平方毫米，耐蝕性比不銹鋼好，具有延展性和焊接等加工性。由于高強度鈦合金具有120?150公斤/平方亳米強度，而且很輕，所以鈦是飛機和宇宙開發中不可缺少的重要結構材料。鈦的資源很豐富，鈦是構成地殼的金屬元素之一，鈦的含量僅次于鋁、鐵和鎂，居于第四位，儲量豐富。鈦的冶煉需要比較高超的技術，原來的金屬冶煉技術幾乎用不上，因而在1950年前后才建立起工業規模的鈦冶煉技術，歷史很短。這是因為在高溫下鈦很活潑，幾乎能與一切物質發生反應，所以通常在高溫下必須隔絕空氣，在真空中進行操作，而且鈦的熔點高達1668攝氏度,在熔煉時不能采用一般坩堝。作為材料的

PU的形狀記憶是什么材料熱致徹SMP—般會具有網相結構，即能記憶起始形狀的固定相和隨溫度能可逆固化和軟化的可逆相?？赡嫦酁槲锢斫宦摻Y構，如熔點較低的結晶態或玻璃化溫度較低的玻璃態，其作用是使制品產生變形并固定該形狀。固定相可為物理交聯結構，如較高的結晶態的玻璃態，或高分子量的大分子鏈之間相互纏繞，也可為化學交聯結構，其作用是對于成型制品原始形狀的記憶與恢復。PU的分子鏈一般由兩部分組成，Estes等先采用“軟段”勺“硬段”描述其結構。軟段一般為聚醚、聚醋或聚烯烴等，硬段一般由異氰酸酯和擴鏈劑組成。由于PU中非極性的軟段與極性的硬段之間是不相容的，軟段及硬段能夠通過分敗聚集形成獨立的微區，這種“微相分離”的本體結構，符合TSMP的條件。同時軟、硬段乂是以化學鍵鍵合的，相分離必然受到限制，從而得

加工硬化是什么切削過程中，第1變形區由于強烈的擠壓和摩擦，使已加工的表面層產生塑性變形，表面硬度顯著提高，這種現象稱作加工硬化，硬化層的深度可達0.07?0.5mm,同時伴有殘余拉應力和細微裂紋,致使零件的表面質量、疲勞強度和耐磨性降低，或給下一道工序的加工增加困難，增大刀具的磨損.所以,已加工表面的加工硬化現象在切削加工中應設法減少或避免。對于一些塑性較好的材料，有時可利用加I硬化現象以降低其表面粗糙度值.一般來說，硬度低、合金元素多及回復溫度較高的材料易引起加工硬化，而減小進給量、增大刀具前角則可以降低加工硬化.

積屑瘤產生的條件切削塑性金屬時,前刀面與切肩間存在著劇裂的摩擦和巨大的壓力，使切屑底層流動緩慢而形成滯流層。當刀具前面與切屑底部滯流層間的摩擦力大于切屑的內摩擦力時，滯流層的少量金屬會從切屑剝離而粘結在前刀面上緊靠刀刃處，逐漸形成一楔塊，這楔塊稱為積屑瘤。積屑瘤在形成過程中因金屬劇裂變形而強化，使其硬度比工件基體高2?3倍，故可替代切削刃進行切削而起保護刀具的作用，它增大了刀具的實際前角，可減小切屑變形和切削力.所以，粗加工時產生的積屑瘤有一定的好處，但積屑瘤會在己加工表曲留下溝痕且時生時落，使加工質量下降，故對精加工不利。影響積屑瘤產生的主要因素有:工件材料和切削速度等，工件材料塑性越好，越易生成積屑痛，切削逨度很低或很高時，很少生成積屑瘤，在某一速度范內，則積屑瘤容易生成。此外，增大刀具

刀具材料性能特點刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，切削時，刀具切削部分要承受很大的切削力以及切屑變形和摩擦所產生的高溫。因此，刀具切削部分的材料應具備下列性能：足夠的強度和沖擊韌性；高硬度和耐磨性；耐熱性(或熱硬性）良好的工藝性能，常用的刀具材料有碳素工具鋼與合金工具鋼、高速鋼和硬質合金,新型刀具材料有涂層刀具材料、陶瓷刀具材料及超硬刀具材料。碳素工具鋼和合金工具鋼常用的碳素工具鋼牌號有T8A、T10A和T12A,為含碳量0.8%?1.3%的優質量碳鋼。常用的合金工具鋼牌號有:9SCr和CrWMn,其熱處理變形小,淬透性較好，由于熱硬性不足,它們只用于一些手工工具和低速切削刀具，如手用絲錐、鉸刀等.高速鋼和硬質合金高速鋼和硬質合金是目前最常用的刀