〖什么是压铸模具〗压铸模具简介

  • 分享人:愛柚子的兔兔
  • 时间:2017-03-20
  • 专栏:什么是压铸模具压铸模具钢压铸模具设计

    压铸模具概念

    压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。

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    压铸模具是铸造液态模锻的一种方法, 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

    压铸模具合金

    压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。

    (1)、压铸有色合金的分类:受阻收缩、混合收缩、自由收缩。

    铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金

    (2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
    铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
    铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
    铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
    铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
    锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
    镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
    铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
    硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
    * 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
    ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。

    压铸模具设计流程

    1、按照产品使用的材料类别;产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。
    2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面;排溢系统和浇注系统的分析和设计。
    3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
    4、抽芯距和力的设计。
    5、顶出机构的设计。
    6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。
    7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。
    8、设计完成。

    压铸模具常见问题以及处理方法

    一、冷纹:

    原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹。

    改善方法:
    1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填。2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填。并注意是否有肋点或冷点。3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法。4.改变充填模式。5.提高模温的方法。6.提高熔汤温度。7.检查合金成分。8.加大逃气道可能有用。9.加真空装置可能有用。

    二、裂痕:

    原因:1.收缩应力。2.顶出或整缘时受力裂开。

    改善方式:
    1.加大圆角。2.检查是否有热点。3.增压时间改变(冷室机)。4.增加或缩短合模时间。5.增加拔模角。6.增加顶出销。7.检查模具是否有错位、变形。8.检查合金成分。

    三、气孔:

    原因:1.空气夹杂在熔汤中。2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。

    改善方法:
    1.适当的慢速。2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减。3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方。4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低。5.使用真空。

    四、空蚀:

    原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤。

    改善方法:
    流道截面积勿急遽变化.

    五、缩孔:

    原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔。通常发生在较慢凝固处。

    改善方法:
    1.增加压力。2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温。有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔。

    六、脱皮:

    原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠。2.模具变形,造成熔汤重叠。3.夹杂氧化层。

    改善方法:
    1.提早切换为高速。2.缩短充填时间。3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度。4.检查模具强度是否足够。5.检查销模装置是否良好。6.检查是否夹杂氧化层。

    七、波纹:

    原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。

    改善方法:
    1.改善充填模式。2.缩短充填时间.

    八、流动不良产生的孔:

    原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔。

    改善方法:
    1.同改善冷纹方法。2.检查熔汤温度是否稳定。3.检查模具温充是否稳定。

    九、在分模面的孔:

    原因:可能是缩孔或是气孔。

    改善方法:
    1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度。2.冷却浇口。3.若是气孔,注意排气或卷气问题.

    十、毛边:

    原因:1.锁模力不足。2.模具合模不良。3.模具强度不足。4.熔汤温度太高。

    十一、缩陷:

    原因:缩孔发生在压件表面下面。

    改善方法:
    1.同改善缩孔的方法。2.局部冷却。3.加热另一边.

    十二、积碳:

    原因:离型剂或其他杂质积附在模具上。

    改善方法:
    1.减小离型剂喷洒量。2.升高模温。3.选择适合的离型剂。4.使用软水稀释离型剂.

    十三、冒泡:

    原因:气体卷在铸件的表面下面。

    改善方式:
    1.减少卷气(同气孔)。2.冷却或防低模温。

    十四、粘模:

    原因:1.锌积附在模具表面。2.熔汤冲击模具,造成模面损坏。

    改善方法:
    1.降低模具温度。2.降低划面粗糙度。3.加大拔模角。4.镀膜。5.改变充填模式。6.降低浇口速度

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